別再用老眼光看待棉紡企業！這些企業已經開啟智能生產新時代
時間：2019-12-26 09:11:53 點擊次數：208
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在傳統觀念里，棉紡產業是勞動密集型產業，是在漫飛的棉絮里“靠腳走出來、靠手做出來的”。但事實上，今時不同往日，當前我國紡織工業正處在轉型發展期，“智能制造”是行業轉型升級、高質量發展的核心。為增強國際市場競爭力，我國棉紡企業從未停下發展步伐，從解決行業人工不足、效率低下等痛點問題入手，建立現代化智能工廠，開啟智能生產新時代。
震綸棉紡：
臟亂累標簽早過時
“棉紡不是高端產業，但一定要做產業高端。”提及棉紡行業的智能化進程，蘇州震綸棉紡有限公司董事長沈培榮說到。
今年4月，震綸棉紡投資1000多萬元，對廠內兩條生產線進行改造，通過產業升級降低人力成本，提高勞動效率，目前該公司萬錠用工已從原來的近70人縮減到20人以下。震綸棉紡副總經理黃建香介紹，在紡紗過程中，從清花到出成品的6個工序里，工作***繁重的是將粗紗工段的半制品——滿筒粗紗取出，并運輸到細紗工段。改造以前，一個熟練的粗紗擋車工每班要落拔滿筒粗紗近5噸，彎腰5000多次。如今，依靠全自動落紗粗紗機，每人每班的“拔、提、抬、插”工作量將全部歸零。而且，通過全自動落紗粗紗機與粗紗輸送系統的配套使用，真正實現了粗細聯，能把不同品種的滿筒粗紗***定向輸送到生產不同品種的細紗機臺上。
改造升級傳統紡紗項目，不僅減輕了工人勞動強度，還大幅提升了機器生產效率、穩定了產品品質。據介紹，原先粗紗機每次落紗停機時間為15至20分鐘，現在縮短為2至3分鐘，單機臺生產效率從85%提升至95%左右。同時，通過加裝粗紗智能輸送系統，有效避免了半制品粗紗在送往細紗工序時容易出現的人為送錯機臺、油污污染和磨毛損傷等問題，進一步加強了產品質量管控。
據了解，2006年至今，震綸在產業轉型升級、設備技術改造中總投資超過了15億元，并且做到生產過程***自調勻整和在線檢測，實現了紡紗生產連續化、自動化、智能化。今年在經濟形勢復雜嚴峻的情況下，震綸棉紡的紗線成為國內外諸多***服裝企業指定產品，始終保持產銷兩旺。
震綸棉紡從創辦初期4臺細紗機、1680錠產能的小企業，發展成為用現代科技改造傳統產業的典范，已建成3個省級智能制造示范車間，智能制造示范標桿車間1個。目前，震綸棉紡在吳江擁有3家全資子公司，擁有員工1300人，產能達到50萬錠，年產以再生纖維素纖維為主的純紡和混紡紗線8萬噸，年銷售收入達到了18億元。
黃建香表示，為了讓棉紡企業不再給人亂和臟的印象，擋車工不再變成苦和累的代名詞，16年來，震綸一直為此在努力，不惜投入巨資進行自動化改造，如今隨著主要工序的無縫銜接和“智能互聯”，離全程自動化只有一步之遙，相信隨著科技的進步和震綸的不斷發展，棉紡業一定會迎來一個新的時代。
武漢裕大華：
實現夜間無人值守
在“2019年紡織行業智能制造試點示范企業”名單里，裕大華成為全國僅有的3家棉紡織入選企業之一。目前，武漢裕大華紡織服裝集團有限公司已擁有全國首創的10萬錠全流程智能紡紗生產線、年產15000噸智能染色生產線、智能服裝生產線等多個智能制造項目。
據了解，全流程智能紡紗生產線由武漢裕大華集團和經緯紡機集團共同開發，被工信部評為2018年智能制造新模式運用項目。這條國內原創的10萬錠全流程智能紡紗生產線，以其***性、智能化、先進性，把智能紡紗推向了一個全新高度。
“傳統的產業要生產不傳統的產品，用不傳統的方式進行生產和管理。”裕大華紡織有限公司相關負責人介紹，10萬錠全流程智能紡紗生產線采用物聯網技術，通過深度開發的“E系統”，可進行智能排產、優化配棉、物流調度，能實時監控生產、質量數據和遠程通信，實現信息流與物流***管控，設備狀況與遠程運維的智能協同，使得紡紗工廠夜間無人值守成為可能。
該智能紡紗項目創建了紡紗生產的獨有新模式，包括全流程自動物流輸送系統、全流程智能回花收付系統、全流程質量追溯系統三大突出亮點。
清梳聯自動換桶后，AGV小車、步進導軌、智能擺渡車、換桶提升機器人，會通過"E系統"組成一個前紡工序的完整智能物流輸送系統。這其中，涉及到傳感器、射頻識別、條碼識別、工業機器人，自動導航和數據庫等多種技術。
全流程智能回花收付，則能對各工序回花、落物進行自動回收和打包，再根據需要加以回用或分類處理。整個紡紗過程中的落物都能被一網打盡。
全流程質量追溯，是在紗線產品生產中全面引入數字化標識，記錄每一個產品的生產日期、生產流程、質量測試數據等信息。通過在條筒托盤、粗紗管、細紗托盤上內置芯片，進行疵品識別追蹤，在自動絡筒機和自動打包機上配置疵管、疵筒自動識別裝置，由此實現全覆蓋智能質量追溯。
經過智能化改造后的裕大華，萬錠紡紗生產線用工量已從55人減少到15人，大幅提升了生產效率，降低了運營成本，實現了產品質量可追溯。
魏橋紡織：
智能無人工廠建成投產
魏橋紡織股份有限公司為實現產業升級，提高中高端產品占比，實現高質量發展的原則，今年新建了一條自動化、智能化紡紗和織布生產線。目前，由其新建的綠色智能紡織一體化工廠一期項目已完工，設備基本安裝完畢，進入帶料調試生產階段。預計該智能工廠可年產1.5萬噸***緊密紡紗及3500萬碼***面料。
該項目采用“互聯網+”、產品自動檢驗、機器人應用、自動運輸工具應用、節能設備使用等措施。生產線的智能化軌道輸送系統長度達35公里，從粗紗到產品入庫全自動化運輸，自動包裝，整個流程無任何人工直接參與。借助智能化控制系統平臺，該生產線可通過手機、平板、電腦等終端設備進行遠程管理，實時對每個工序和作業點進行可視化監控。此外，生產線還具備訂單進度預警、設備狀態預警、質量超標預警、環境超標預警、能耗超標預警、一鍵生成產質量報表、質量數據實時監視、訂單實時跟蹤、無縫集成ERP等多項功能，所有設備將實現數據集成分析。
據介紹，該生產線的建成投產，將帶來生產效率的大幅提升。例如，清梳聯系統減少1***的換筒次數；條并卷精梳自動化系統實現自動換卷、自動接頭、自動棉卷；粗細絡智能全自動軌道系統可實現3分鐘內落紗停車，落紗成功率、空管置換成功率、生頭成功率接近***；細紗采用1824錠超長細紗機；AGV條筒輸送系統實現了條筒自動輸送，***到位；并條工序配備的立達自動質量監控系統，顯著改善重量不勻及條干水平；織機入緯率達2565次/分鐘。這一個個代表行業***水平的數據，體現的正是魏橋紡織用科技催生的新動能。
用工方面，企業相關負責人表示，該生產線用工人數較魏橋紡織目前同規模生產線用工人數降低9***，既減輕工人勞動強度，降低勞動成本，同時提高產品質量，增強了魏橋紡織的競爭力。
在棉紡織行業，越來越多的企業通過智能生產推進產業轉型升級，進入智能制造的新時代。對此，中國紡織工業聯合會黨委書記兼秘書長高勇表示，智能制造是中國紡織工業轉型升級、高質量發展的核心。在“十四五”期間，中國紡織行業仍然會把“智能制造”放在轉型升級的首位。但中國紡織行業當前的“智能制造”還處于“3.0的補課階段”，離“工業4.0”和真正的“人工智能”還有距離，對于紡織行業來說，企業仍需踏踏實實、一步一步地提升智能化水平。
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